Artykuł miesiąca: Dom Opiekuńczych Skrzydeł - pamiętaj o 1% podatku KRS 630706.

AktualnościTechnologieWiadomości

Technologia przyszłości tworzy innowacyjne fabryki piwa

 

Ulokowane w Polsce browary, warzelnie i rozlewnie coraz aktywniej czerpią z rozwiązań czwartej rewolucji przemysłowej stosowanych na zachodzie Europy. Implementacja nowoczesnych technologii w fabrykach na terenie naszego kraju przekłada się na możliwość przyszłościowego konkurowania z przedsiębiorstwami, które od lat są wzorcem we wdrażaniu systemów smart manufacturing w przemyśle spożywczym i jego poszczególnych gałęziach.

Inwestowanie w rozwój i poszukiwanie oszczędności jest w piwowarstwie krajowym kluczowe, ponieważ z danych Państwowej Agencji Rozwiązywania Problemów Alkoholowych wynika, że konsumpcja piwa od 2018 roku, gdy osiągnęła najwyższy wynik w historii – 100,5 l per capita, systematycznie spada. Rok później ten wskaźnik osiągnął 97,1 l per capita, a w 2020 roku spożycie w Polsce wyniosło 93,6 l.

W roku 2021 spożycie piwa również notuje kilkuprocentowy spadek, od stycznia do sierpnia bieżącego roku konsumpcja spadła o ponad 3 procent. Spadek sprzedaży piwa sprawił, że maleje jego udział w strukturze spożycia alkoholu w Polsce. Obecnie 53,5 procent alkoholu Polacy piją pod postacią piwa. Jest to najniższy poziom od 2003 roku. Powody spadku konsumpcji piwa są różne i na pewno pandemia była jednym z głównych, ale nie jedynym. Kolejnym jest chociażby stały wzrost cen, co jest spowodowane rosnącymi kosztami produkcji – na przestrzeni ostatnich trzech lat cena złotego trunku urosła już kilkanaście procent, wyprzedzając w tym czasie poziom inflacji – komentuje Bartłomiej Morzycki, dyrektor generalny Związku Pracodawców Przemysłu Piwowarskiego – Browary Polskie, dla agencji informacyjnej Newseria Biznes.

Gwarancja niezawodności

Eksperci wskazują, że nowe, energooszczędne instalacje pomagają zmniejszyć koszty i zapotrzebowanie na zasoby, umożliwiając browarom działanie w bardziej oszczędny oraz przyjazny dla środowiska sposób. Wiele nowoczesnych czujników z gamy Industry 4.0. zapewnia informacje zwrotne o procesie i dane diagnostyczne dla sprzętu już na poziomie kontrolnym. Konkretną inspiracją dla rodzimych warzelni i rozlewni może być tutaj prywatny browar Zwettl z Austrii, który zainwestował około 15 milionów euro w rozbudowę i modernizację swojego zakładu w mieście o tej samej nazwie.

Taka strategia austriackiej firmy przełożyła się na zdobycie ugruntowanej pozycji na europejskim rynku w zakresie niezwykle elastycznego i automatycznego warzenia piw najwyższej jakości. Zarządzający zakładem oparli się na szerokiej gamie produktów, obejmujących czujniki i systemy sterowania firmy ifm electronic, gwarantujące maksymalną niezawodność procesu i wydłużony czas pracy maszyn. Jak podkreślają branżowi fachowcy, to bardzo ważne, aby zachować zgodność z wymaganymi normami i dyrektywami. Szczególnie w przemyśle spożywczym, czyli tam, gdzie wymagana jest wysoka temperatura, odporność na czyszczenie i maksymalny stopień ochrony.

Dzięki wieloletniemu know-how naszych specjalistów i inżynierów w zakresie tworzenia czujników, oferujemy szeroką gamę produktów, które niezawodnie automatyzują proces warzenia i zapewniają stałą wysoką jakość piwa. Ze względu na podobne wymagania przykładowe rozwiązania aplikacyjne można przenieść do innych obszarów w branży napojów i żywności, aby indywidualnie dostosowywać je do rozwoju danego zakładu produkcyjnego czy fabryki w przyszłości – mówi Jacek Łobodziec, Inżynier ds. Aplikacji / Branża spożywcza w firmie ifm electronic z siedzibą w Katowicach, która specjalizuje się między innymi w innowacjach dla przemysłu spożywczego.

Procesowa precyzja

Łańcuch procesowy w browarze jest z grubsza podzielony na trzy obszary: warzelnię, strefę zimną i napełnianie. Z punktu widzenia czujników procesowych najistotniejsza jest druga sfera. Na zbiornikach i rurach zainstalowane są niezliczone czujniki ciśnienia, przepływu czy temperatury, zaś wszystkie zawory są wyposażone w czujniki indukcyjne do wykrywania położenia. Aplikacja czujników w strefie zimnej za pomocą manometru elektronicznego w filtrze ziemi okrzemkowej może być kluczowa po procesie fermentacji i przechowywania niefiltrowanego piwa.

Gdy substancja dociera do ziemi okrzemkowej, to właśnie tutaj komórki drożdży i osad są odfiltrowywane. Stan filtra jest monitorowany poprzez pomiar różnicy ciśnień. Do tego procesu wykorzystywany jest w pełni elektroniczny manometr kontaktowy, który łączy zalety elektronicznego czujnika ciśnienia i dobrze widocznego wyświetlacza manometru. Czujnik ma higieniczną, łatwo spłukiwaną konstrukcję, a opcjonalnie może być montowany z gwintem stożkowym lub przyłączem procesowym, umożliwiającym również higieniczną instalację podtynkową przy użyciu dostępnych adapterów. W połączeniu z gniazdem ecolink zapewnia najwyższą odporność na wnikanie innych cieczy w mokrych pomieszczeniach opisują inżynierowie z Browaru Zwettl.

Dzięki odporności na temperaturę, w pełni elektroniczny manometr kontaktowy doskonale nadaje się również do procesów CIP i SIP, czyli czyszczenia bądź sterylizacji, ponieważ operator może korzystać z przyjaznego dla użytkownika odczytu. Za sprawą wysokiej całkowitej dokładności do 0,2 procent urządzenie może być również używane do precyzyjnej diagnostyki procesów wrażliwych.

Oryginalne rozwiązania

Nowoczesne rozwiązania w postaci innowacyjnych czujników nadają się nie tylko do piwa klasycznego. Oprócz czystego piwa, Zwettl produkuje również napoje mieszane, takie jak popularny radler – piwo z lemoniadą lub sokami. W tym przypadku liczy się monitorowanie temperatury podczas produkcji napojów mieszanych, gdzie na stanowisku łączy się dodatki z różnych zbiorników i aby zapewnić optymalny proces, wymagane są określone temperatury średnie.

W zbiornikach przetworniki temperatury przekazują wartość do sterownika instalacji za pomocą sygnału analogowego, w rezultacie higieniczne przyłącze procesowe i wysokiej jakości materiał obudowy ze stali nierdzewnej sprawiają, że bezpośredni kontakt z medium nie stanowi żadnego problemu. Precyzyjne elementy pomiarowe w klasie dokładności A dają też wysoce precyzyjne wyniki pomiarów.

Z kolei sondy temperatury z higienicznym przyłączem procesowym są zintegrowane z rurami, przez co sygnał z czujnika jest oceniany i przesyłany przez oddzielną kompaktową i posiadającą dwa znormalizowane złącza wtyczkę temperatury, zarówno do podłączenia czujnika, jak i podłączenia wyjścia. Taki system zmniejsza do minimum złożoność instalacji w porównaniu ze zwykłą głowicą lub nadajnikiem na szynę DIN.

Priorytetowe pomiary

Innym, wartym praktycznego wykorzystania narzędziem jest samomonitorujący czujnik temperatury w pasteryzatorze. Aby wyeliminować mikroorganizmy i zachować piwo, jest ono podgrzewane do określonej temperatury za pomocą pasteryzacji flash. Najwyższym priorytetem jest tu precyzja, dlatego w tym celu używany jest specjalny czujnik: przetwornik temperatury, który wykorzystuje dwa różne elementy czujnika, monitorujące się wzajemnie w procesie.

System sprawia, że ​​pojawiający się dryf czujnika, czyli drastyczne pogorszenie jego dokładności, jest natychmiast wykrywany i wiarygodnie diagnozowany. W efekcie urządzenie jest zabezpieczone przed szokiem temperaturowym, spowodowanym naprężeniem termicznym, co często zdarza się w przemyśle spożywczym przy procesach czyszczenia CIP, SIP, które obciążają czujnik, a tym samym nieuchronnie powodują dryf.

Standardowe czujniki temperatury posiadają element pomiarowy rezystancji, który w przemyśle spożywczym lub farmaceutycznym często odpowiada klasie dokładności A zgodnie z odpowiednimi normami. Element pomiarowy rezystancji jest zintegrowany z czujnikiem temperatury TAD. Ten element oporowy jest specjalnie zmierzony i wstępnie wybrany przez producenta, a zatem jego dokładność jest o cztery współczynniki wyższy niż klasa A, która jest zwykle stosowana tłumaczą inżynierowie z Browaru Zwettl.

Aby uzyskać sygnał do porównania, sonda TAD posiada dodatkowo element pomiarowy NTC o długoterminowej stabilności, który jest dopasowany do charakterystyki w procesie produkcji czujnika. Dzięki temu proces można bezpiecznie zakończyć z drugim elementem pomiarowym w funkcji rezerwowej, jeśli jeden ulegnie awarii. W porównaniu ze zwykłymi czujnikami temperatury, które są kalibrowane cyklicznie, zastosowanie czujnika temperatury TAD zwiększa niezawodność procesu. Narzędzie generuje sygnał w momencie przekroczenia ustalonych progów dryftu i nie trzeba czekać na koniec okresu kalibracji. Niezawodność procesu, a w konsekwencji jakość produktu, ulega znacznej poprawie podczas wymagającego procesu pasteryzacji flash – podkreśla Jacek Łobodziec.

Inteligentny monitoring

Istotny aspekt procesu produkcji piwa, który można wspomóc za pośrednictwem nowoczesnych technologii, to także monitorowanie poziomu w zbiornikach, które są stosowane w wielu miejscach w browarze. To między innymi kadzie służące do przechowywania jako bufor między filtracją a napełnianiem, lokalizacje dla oczyszczania wody lub centralne instalacje CIP i SIP. Dokładny poziom zapełnienia tych zbiorników jest potrzebny do kontroli, a dopuszczalne poziomy minimalne i maksymalne powinny być wykrywane i sygnalizowane niezwłocznie.

W tym przypadku idealnym rozwiązaniem jest czujnik ciśnienia hydrostatycznego pomiaru poziomu do zainstalowania na dnie zbiornika. Obudowa tych czujników jest w całości wykonana z wysokiej jakości stali nierdzewnej. Wraz z wysokim stopniem ochrony i konstrukcją zorientowaną na proces, seria ta jest szczególnie odpowiednia do zastosowań higienicznych. Nowe uszczelnienia nie wymagają konserwacji, a tym samym są oszczędne w całym okresie eksploatacji. Wyróżniają się wysoką odpornością na chemikalia i temperaturę.

Dodatkowo różne adaptery procesowe, jak zacisk czy złączki rurowe są dostępne jako akcesoria wykonane z wysokiej jakości stali nierdzewnej. W zależności od typu czujnika ich zakres ciśnienia wynosi od 100 mbar do 25 bar. Pozostałe cechy sensora to ceramiczna cela pomiarowa o wysokiej czystości oraz łatwa obsługa za pomocą zintegrowanych przycisków i wyświetlacza LED.

Wysoki poziom

Drugi system czujników do montażu w zbiorniku to czujnik poziomu LMT, który również niezawodnie monitoruje maksymalny i minimalny poziom. W przeciwieństwie do innych rozwiązań, takich jak mechaniczne sondy kamertonowe, nie wymaga żadnych elementów mechanicznych, dzięki czemu działa bez zużywania się. Jego szczególną cechą jest niewrażliwość na pianę i inne osady. Różnorodność adapterów umożliwia zdywersyfikowane opcje instalacji. Czujnik działa niezależnie od pozycji instalacji. Gwarantuje to wysokiej jakości materiał obudowy, jak stal nierdzewna i czuła końcówka czujnika z gatunku spożywczego. Punktowe czujniki poziomu serii LMT są również stosowane w rurach. Wykrywają, czy rury są pełne, czy puste i dlatego mogą być używane jako ochrona pomp przed pracą na sucho.

Wśród pozostałych urządzeń dla browarnictwa specjaliści wskazują jeszcze czujniki indukcyjne, które monitorują rozgałęźnik zaworowy, stosowany w różnych mediach w produkcji piwa. Elektromechaniczne zawory z trzpieniem wznoszącym otwierają lub zamykają rurę, umożliwiając w ten sposób kontrolowaną dystrybucję mediów. Wysokogatunkowy materiał obudowy wytrzymuje regularne procesy czyszczenia pod wysokim ciśnieniem bez najmniejszego uszkodzenia.

Polecane artykuły
AktualnościWiadomości

Rynek samochodowy nadal słabnie

AktualnościGiełdaWiadomości

Allianz zachwyca akcjonariuszy

AktualnościinnowacjeWiadomości

To najbardziej innowacyjne firmy średniej wielkości w Niemczech

AktualnościWiadomości

Były austriacki kanclerz Kurz wycofuje się z polityki

Zapisz się do Newslettera
Bądź na bieżąco i otrzymuj najnowsze artykuły
%d bloggers like this: