Według szacunków Boston Consulting Group wydatki na roboty mają w 2025 roku przekroczyć 66,9 miliardów dolarów, z czego 24,4 mld wydawał będzie przemysł – To gigantyczna zmiana, która nie pozostanie bez wpływu na rynek pracy – uważa Anna Wicha, dyrektor generalna Adecco Poland.
W działającej w japońskim Oshino fabryce firmy Fanuc, która wytwarza roboty przemysłowe dla fabryk, proces jest tak wysoce zautomatyzowany, że odbywa się pod kontrolą jedynie czterech pracowników na każdej zmianie. W holenderskiej fabryce Phillipsa, produkującej elektryczne maszynki do golenia, na każdego pracownika przypada przynajmniej 14 automatów. Z kolei Foxconn, podwykonawca takich firm jak Samsung i Apple zastąpił maszynami ponad 60 tysięcy pracowników.
– Coraz szersze zastosowanie automatów w produkcji i fabrykach ma swoje źródło zarówno w czynnikach technologicznych jak i demograficznych oraz społecznych. W uproszczeniu, można powiedzieć, że koszty ludzkiej pracy cały czas rosną, podczas gdy ceny maszyn spadają – wskazuje Anna Wicha. Jej zdaniem proces ten będzie się jedynie pogłębiał. – Według wyliczeń przeprowadzonych przez McKinseya, koszty pracy w USA wzrosły do ponad 200 proc. stanu z 1990 roku, podczas gdy roboty średnio kosztują około 50 proc. swojej ówczesnej ceny. Rachunek ekonomiczny działa na korzyść automatów.
Ja, robot w fabryce
Wśród najważniejszych innowacji, jakie wpływają na efektywność robotów, wymienić można ich rosnącą złożoność, a co za tym idzie coraz większą liczbę zadań z jakimi mogą się mierzyć. W 1975 roku większość dostępnych automatów przemysłowych mogło operować ramionami w pięciu płaszczyznach. W 1985 roku było to już 21 płaszczyzn a w 2015 roku 32 płaszczyzny.
– Każda płaszczyzna, w której może się poruszać, jest odpowiednikiem ludzkiego stawu. Robot o pięciu płaszczyznach poruszania się miał wyłącznie ramię, łokieć i nadgarstek. Każda kolejna oś obrotu zwiększała jego precyzję i możliwości. – wskazuje Anna Wicha – Łokciem i przedramieniem można odbić piłkę, a dłonią, z jej ogromną ilością stawów, na przykład zawiązać buty. W przypadku maszyn, oznacza to przeskok od spawania karoserii samochodu do lutowania podzespołów w smartfonach.
Ja, człowiek w fabryce
Rośnie również zdolność przemysłowych robotów do interakcji z otaczającą rzeczywistością. Dzięki zestawom czujników nowoczesne maszyny są w stanie działać tak, by podczas pracy chronić swoich ludzkich współpracowników.
– Już w tej chwili istnieją systemy kamer, które mogą dzięki integracji z odpowiednim oprogramowaniem, wychwytywać niebezpieczne sytuacje i informować o nich personel lub nawet wstrzymać pracę – wskazuje Anna Wicha. – Dla zakładu produkcyjnego to wspaniałe narzędzie, bo minimalizuje liczbę wypadków.
Spada także skomplikowanie programowania robotów. W tej chwili do zmiany zachowania maszyny konieczne jest zatrudnienie wyspecjalizowanego programisty. Jednak rozwój narzędzi rozpoznawania mowy może w najbliższym czasie spowodować, że maszyna będzie wykonywał komendy głosowe.
– Automat będzie idealnym towarzyszem pracy dla człowieka i nie ma wątpliwości, że dzięki upowszechnieniu tych maszyn wzrośnie jakość i spadnie cena produkowanych dóbr – komentuje Anna Wicha. – Niestety, spadek zatrudnienia w sektorze jest również nieunikniony,
Ja, człowiek bezrobotny
Według wyliczeń Forrestera, w samym tylko USA z powodu robotów pracę straci 10 milionów ludzi – zlikwidowanych zostanie 25 milionów stanowisk, a ze względu na stosowanie automatów w przemyśle przybędzie ich 15 milionów.
– Kluczowe w tym przypadku jest zastanowienie się, jaka praca zniknie. Będą to przede wszystkim niebezpieczne i powtarzalne zadania, które nie wymagają wysokich kwalifikacji – komentuje Anna Wicha. – Dobrym przykładem zmian jest fabryka firmy Foxconn, która zamierza przesunąć swoich pracowników z hal produkcyjnych do działów kontroli jakości oraz rozwoju. Pytanie, czy wszystkich i czy zawsze jest to możliwe.
Jednocześnie, zdaniem ekspertki, wzrost liczby bezrobotnych może stać się wyzwaniem politycznym i społecznym.
– Jeden z byłych prezesów McDonalds zapowiedział, że jeśli płaca minimalna w USA wzrośnie do 15 dolarów za godzinę, firma rozważy przejście na wykorzystanie robotów. W jego ocenie znacznie taniej jest kupić jedną maszynę za 35 tys. dolarów, która pracuje szybko i efektywnie niż płacić 15 dolarów za każdą godzinę pracy popełniającego błędy i mało zmotywowanego pracownika. Jednak nawet najbardziej zautomatyzowane fabryki mają swoje ograniczenia.
Ja, innowator
Według Anny Wichy próby zastępowania ludzkich pracowników robotami i automatami miały już miejsce w przeszłości i tę bitwę ludzie wygrali.
– W latach 60. amerykańscy producenci aut czuli już wyraźnie oddech japońskiej konkurencji na plecach. Zdecydowali wówczas, że muszą stworzyć „fabryki bez świateł”, które dzięki wysokiej automatyzacji będą mogły pracować nawet po nocach, z minimalnym udziałem ludzi – wskazuje Anna Wicha. – Czas pokazał, że przewaga Japończyków tkwiła nie w maszynach, ale w organizacji i znacznie efektywniejszym procedurom działania i wprowadzania produktów na rynek, która opierała się przede wszystkim na ludziach.
Dodaje, że rewolucja przemysłowa, która pierwotnie zepchnęła tkaczy na bezrobocie, w praktyce dała zatrudnienie gigantycznym rzeszom ludzi, co spowodowało gwałtowną urbanizację Europy.
– Doskonałym przykładem jest Ford T, którego cena, dzięki zastosowaniu innowacyjnych narzędzi, była około trzy razy niższa niż innych ówczesnych samochodów. Tym samym możliwe było upowszechnienie tego pojazdu, który wcześniej był raczej zabawką dla wyższych warstw społeczeństwa.
Jednocześnie ekspertka podkreśla, że obecnie nawet wysoce zautomatyzowane procesy, takie jak produkcja samochodów, wykańczane są przez ludzi.
– To człowiek jest w stanie ocenić estetykę danego rozwiązania lub odnotować, że nawet jeśli procedury zostały zachowane, to coś jednak poszło niezgodnie z planem. Dlatego ludzie w fabrykach będą potrzebni. Tyle, że będzie ich mniej – podsumowuje Anna Wicha.
